Електромагнитите DC серия спирачки KMP са предназначени за дистанционно управление на механични спирачки на различни задвижвания, могат да се използват за задвижване на механизми, които изискват транслационно движение със значително теглително усилие.
Електромагнитите са проектирани да работят при следните условия:
- по отношение на въздействието на екологичните климатични фактори - изпълнението на категория 3 по ГОСТ 15150-69
- височина над морското равнище - до 1000 m
- околната среда не е експлозивна
-от гледна точка на въздействието на механичните фактори на околната среда - експлоатационни условия М1 по ГОСТ 17516-72
- от атмосферната корозивност - група от условия на работа C по ГОСТ 15150-69.
Група от работни условия за метали, метални и неметални неорганични покрития С3 по ГОСТ 15150-69 и ГОСТ 15543-70
-работно положение в пространството - вертикално;
отклонението на оста на електромагнита от вертикалното положение не е повече от 5 градуса.
- Изпълнение според режима на действие на котвата върху управлявания механизъм - издърпване.
Режим на работа, PV,%
* Само за PV = 25% и PV = 40%
Забележка: При определяне на силата, действаща върху задвижващия механизъм, е необходимо да се вземе предвид местоположението на тягата. С по-ниската си позиция е необходимо да се извади теглото на котвата от стойността на масата на теглителното усилие, а горната - да се добави.
Електромагнитите се произвеждат с намотки и с токови намотки.
Електромагнитите с намотки за напрежение осигуряват надеждна работа, когато захранващото напрежение варира в рамките на 0.85. 1,05 от номинала.
Електромагнитите от типа KMP-4A U3 и KMP-6A U3 с намотки, изчислени за напрежение 440 V, имат разрядно съпротивление, чиято стойност е посочена в таблица 3. Съпротивлението на разтоварване трябва да бъде свързано успоредно на бобината.
Механичната износоустойчивост на електромагнитите трябва да бъде поне 1x10 * 6 цикъла.
Очаквана консумация на енергия в таблица 2
Устройство и работа
Конструкцията на електромагнита и неговите основни части и възли са показани на фигура 2.
Основните елементи на конструкцията на електромагнита са: фиксирана магнитна верига, състояща се от корпус 1 и капак 3, подвижен анкер (сърцевина) 4, намотка 2, използвана за възбуждане на магнитен поток, под влияние на което котвата е привлечена към капака.
Магнитното ядро и котвата са изработени от магнитни проводящи материали.
Когато електромагнитът е включен, котвата се движи по немагнитна защита 5.
Регулирането на спирачния момент на въздушния клапан се извършва с помощта на винт 6, при движение, който регулира напречното сечение на канала за преминаване на въздуха.
Електромагнитът не притежава ограничител, който ограничава движението на котвата надолу, а също така и въртенето на арматурата около вертикалната ос не е ограничено. За закрепване на котвата към задвижващия механизъм е предвиден отвор в края му.
Структура на обозначението на електромагнита
Перманганометрични определения
Приготвяне на работен разтвор на калиев перманганат.
KMP0 титруван разтвор4 върху точното тегло не може да се приготви. Това се обяснява с факта, че KMp04 винаги съдържа примеси (най-често Mn02). Освен това, той лесно се възстановява под въздействието на органични вещества във водата.
Като последица от това, концентрацията на разтвора KMp04 първия път след готвене леко намалява. Следователно, разтворът KMn04 Приготвя се приблизително желаната концентрация и титърът се определя не по-рано от 7-10 дни след приготвянето на разтвора.
Еквивалентна маса KMp04
e 158.03
Следователно, за приготвянето на 0.1 n. разтвор на техническа везна вземе 3.16 g KMp04 на 1 l разтвор. Приготвеният разтвор се поставя в колба с тъмно стъкло и се оставя да стои на тъмно място в продължение на 7 дни. След това разтворът внимателно се изсипва в чиста бутилка и се определя титъра на разтвора
Приготвяне на разтвор на оксалова киселина. Изходното вещество е оксалова киселина Н, която се прекристализира и изсушава над кристален калциев хлорид.2C204-2H20.
Претеглят се 0,6304 g оксалова киселина върху аналитична везна в бутилка или на часовниково стъкло и се прехвърлят внимателно в мерителна колба от 100 ml. След пълното разтваряне на пробата, разтворът се допълва до марката с вода и се разбърква. Полученият разтвор ще бъде точно 0,1 n.
Определяне на титър на разтвор на KMp04. 10 ml от приготвения разтвор на оксалова киселина се прехвърлят в ерленмайерова колба от 250 ml, прибавят се около 50 ml вода и 15 ml (измервателен цилиндър) от разредена (1: 8) сярна киселина Н.2S04. Полученият разтвор се загрява до 80-90 ° C (не може да се вари, защото оксаловата киселина се разлага!). В бюрета с стъклена кранче * поставете разтвор KMp04 и поставете менискуса на нула. Ако долният ръб на менискуса е слабо видим, всички преброявания се правят по горния ръб на менискуса.
Горещ разтвор на оксалова киселина се титрува с разтвор на калиев перманганат до появата на първото, не избледняващо бледо розово петно. По време на титруването разтворът трябва непрекъснато да се разбърква. Добавете нова порция разтвор на калиев перманганат трябва да бъде само след пълното изчезване на цвета от предишната част. До края на титруването температурата на разтвора не трябва да бъде под 60 ° С. Получават се два - три конвергиращи се резултати и се изчислява титъра на разтвора KMnCv
Определяне на желязото в солта на Mohr. Солта на Мора се нарича двойна сол на желязо (II) сулфат FeS04 (NH4)2S04-6Н20 (молекулно тегло 392.15). Реакцията между калиев перманганат и Fe (II) соли протича съгласно уравнението:
Fд2+ + е - ———> Fe3 + 5
* Ако използвате обикновена бюрета, в края на титлата
MpOG + 8H + + 5e '- * * Mn [1] + 4Н20 1
Част от солта на Mohr (приблизително 4–4,5 g), претеглена на аналитична везна, се прехвърля в мерителна колба от 100 ml, разтворена в дестилирана вода, прибавят се 5 ml Н.2S04 (1: 8), довежда се до марката с вода и се разбърква. 10 ml от този разтвор се прехвърлят с пипета в конична колба от 250 ml, добавят се 10 ml Н.2S04 (1: 8) и се титрува с разтвор на KMn04.
В края на титруването се прибавя на капки разтвор на калиев перманганат до появата на постоянен розов цвят от последната капка. Това определение, за разлика от титруването на оксаловата киселина, се извършва на студено, тъй като при нагряване солите на желязото (II) се окисляват от атмосферен кислород.
Жълтият цвят на катионите на Fe (III) затруднява определянето на края на титруването. За увеличаване на остротата на промяната на цвета се добавят към разтвора преди титруване 5 ml фосфорна киселина, образуваща безцветни комплексни аниони с катиони Fe [2] +.
PERMANGANATE KALIUM
Калиев перманганат се получава чрез разлагане на Mn02 с калиев калций и разлагане на феромарган с калиев калий и електролиза30. Най-честото алкално разлагане на пиролузита с получаване на стопилка манганат. На стари инсталации се извършва в котли, загрявани от димни газове, на съвременни инсталации в ротационни пещи и други непрекъснато работещи апарати.
При алкално разлагане калиевият перманганат се произвежда в два етапа. В първия етап се получава стопилка от манганит, съдържаща K2Mn04; на втория етап манганатът се окислява до перманганат.
Получаване на манган. под формата на стопилка от манганат се достига чрез сливане на пиролузит с калиев калиев разтвор в присъствието на въздух;
2MpOa + 4KON + 02 = 2K2Mp04 + 2H20
Висококачественият пиролузит, фино смлян в топкова мелница и 50% разтвор на КОН се разтопява при 200-270 °. По-високите температури водят до разрушаване на вече образувания манганат с освобождаването на кислород. Разлагането на K2MPO4 при 475–960 ° в атмосфера на кислород или азот 30,122 протича главно от реакцията
ЗК2Мп04 = 2К3Мп04 + Мп02 + 02
Малко количество манганат (8-10%) се разлага от реакцията:
2K2Mp04 = 2K2MP03 + 02
Полученият от първата реакция манганов диоксид губи част от кислорода и всъщност присъства в стопилката като субстанция със състава MnOi, 8-l, 75-
При получаване на стопилка от манганат в котли с плосък чугун, нагрявани от дъното с димни газове и снабдени с бъркалки със скрепер тип до 30 rpm, тези котли обикновено са отворени за улесняване на достъпа до въздуха; Над тях се монтират вентилационни капаци. Пиролузитът и мокрият манганов диоксид, които бяха получени на втория етап от процеса чрез излугване на манганат, се зареждат първо в нагрят котел. Материалът се изсушава, след което към него се прибавят 50% разтвор на КОН на малки порции. Общото количество на алкали, заредено в котела, съответства на тегловното съотношение Mp02: KOH, равно на 1: 1.45. Понякога смесването на пиролузит с разтвор на калиев хидроксид се извършва в специални миксери, след което сместа се натоварва в охлаждащи котли. Операцията по топене продължава около един ден при непрекъснато разбъркване. Плав има формата на малки бучки. Процесът протича бавно, тъй като окисляването на манганов диоксид до манганат се осъществява главно на повърхността на тези бучки; вътрешната им част почти не окислява. Следователно, добивът на манганат в най-добрия случай достига 60%; получената стопилка съдържа до 30-35% K2MPO4, около 25% КОН, значително количество Mn02, K2CO3 и други примеси.
Примесите в пиролузита влияят върху физичните свойства на стопилката - Fe203 действа като изтощен материал и не се намесва, а А1203 и Si02 образуват разтворими (ниско топящи) съединения с КОН, което води до увеличаване на лепливостта на стопилката. Добавянето на вар не елиминира появата на тези съединения30.
Понякога топенето се извършва в затворени котли, в които въздухът се продухва, в две стъпки, с междинно смилане на стопилката в топкови мелници, за да се елиминират бучки и да се ускори процесът на окисление. Процесът на топене в котлите е периодичен и следователно много трудоемък.
Поради ниското съдържание на манганат в получената стопилка, с по-нататъшна обработка в перманганат, се губят значителни количества калиев калий (консумация 200% от теоретичната) и манганат (консумация 150% от теоретичната).
При използване на ротационни барабанни пещи за получаване на стопилка от меганат, към тях се подава смес от смлян пиролузит и 85% калиев хидроксид при 250 ° С и суспензията се подава в гранулат, нагрят до 350 °. Сместа се синтерова, без да се допират до стените на пещта. Използват се пещи с вътрешно нагряване, които имат, например, пръстеновидна горелка за изгаряне на газообразно гориво, а в центъра на пламъка - дюза за подаване на суспензия w. От такава пещ, стопилният гранулат се изпраща в друга пещ, „пещ за доизгаряне”, през която тя се движи при 140–250 ° за не повече от 4 часа.Тази пещ се нагрява с газове от първия етап, съдържащи 8–30 об.% 02 и 10-35 об.% Н20. Ротационните пещи позволяват да се получи стопилка от манганат с по-високо качество, отколкото при калцинираните бойлери.
По-висококачествена стопилка от манганат може да се получи и по следния метод. Замърсеният пиролузит се смесва с стопен 75-85% алкални и получената смес се гранулира на валци. Гранулираната манганитна стопилка се суши при 160-180 °, т.е. при температура под нейната температура на омекване. Такова сушене осигурява еднаквост на стопилката. След това стопилката се окислява с въздух, а манганитът почти напълно се превръща в манганат. Получената по този начин стопилка съдържа 60–65% K2Mp04, 12–13% Mn02 и 8–9% KOH + K2C03. Поради високото съдържание на манганат и ниското алкално съдържание, по-нататъшното преработване на такава вода в перманганат е значително улеснено, докато консумацията на суровини и горива се намалява.
Друга възможност е да се достави пиролузитова суспензия в 80% калиев хидроксид до външната повърхност на ролките, които се въртят в различни посоки, нагрявани отвътре с димни газове. Времето на престой на материала на ролките при 350-400 ° е 1 min. Стопилката се остъргва от ножове. Капацитет на валяка
50 kg / (m2h); промишлени единици с площ от 5 m2 добив до 1000 тона годишно KMp04 30. Според един от патентите 124, процесът се провежда в три етапа. Първо, използвайки дискове и въздушна струя, насочена тангенциално към тях, суспензия от пиролузит в каустик поташ се нанася върху валяци, нагрявани до 450 °, където материалът се суши. За да предизвика реакция към валяците, те се пръскат с вода на мястото, където сушенето приключва. Вторият етап се състои в смилане на стопилката, частично състояща се от манганат до размер на частиците 0.05-0.1 mm. Третият етап - по-нататъшно окисление на стопилката, се извършва при 210 ° С в пещ с кипящ слой на материала, където ®n е в контакт с кислород и водни пари. При дължина на валяка от 5 m и диаметър от 0,8 m се произвеждат 39,5 тона стопилка, съдържаща 35% CgMn04 на ден. За да получите 16.72 тона! ден K2MPO4 консумират 10 000 m3 въздух и 1,5 g водна пара.
Тъй като синтероването на пиролузитната смес с алкали не изисква дълго време, то може да се извърши в пръскащата кула, в поток от горещ газ.
Манганат може да бъде получен от пиролузит по електрохимичен метод, като се използва разтопен каустичен поташ като електролит, в който пиролузитът е в суспензия. Електролизата трябва да се извърши при 195-200 °. Продукцията не надвишава 60% от теоретичния. Голям излишък на каустик поташ в полученото междинно съединение затруднява по-нататъшното електрохимично окисляване на К2МРО4 до KMPO4.
Превръщането на манганат в перманганат се осъществява вече с разтвор на кипяща вода по реакция:
ZK2Mn04 + 2NaO = 2KMn04 + Mn02-L 4KON
Процесът се ускорява значително, когато разтворът се обработва с въглероден диоксид.
ЗК2Мп04 + 2Сог = 2КМп04 + Мп02 + 2К2С03
Въпреки това, полученият калиев карбонат се изисква да се каустифицира с вар, за да се регенерира каустик поташ. Производството на перманганат по този начин се оказва неблагоприятно, тъй като значителна част от манганат се превръща в манганов диоксид.
Окисляване на манганат чрез хлор чрез реакция
2K2Mp04 + C12 = 2KMP04 + 2KS1
Също така е неблагоприятно, тъй като регенерацията на калиев поташ от калиев хлорид, например чрез електролиза, е скъп процес.
Понастоящем превръщането на манганат в перманганат обикновено се извършва чрез електрохимично окисление. В същото време на йод образува перманганат
А при катодната алкална основа и водорода:
2Н20 + 2е = Н2 + 20Н "
Процесите, протичащи в електролизера, могат да бъдат схематично изразени чрез обобщеното уравнение:
2K2Mp04 + 2H20 = 2KMP04 + 2KON + H2
Манганатната стопилка се излугва в резервоари с бъркалки маточна течност, получена след електролиза. Разтварянето на манганат при 70 ° продължава 1-1,5 часа, обединеният разтвор се изпраща за електролиза и утайката навлиза във вакуумните филтри на барабана, там се отделя от разтвора и след това се връща за получаване на стопилка манганат. манганат) и други примеси, преминали от пиролузит Периодично, със значително натрупване на тези примеси, утайката се изхвърля.
Електролизата се извършва във вани, които са железен цилиндричен резервоар с конично дъно, върху което е поставена бобината; С тази серпентина те регулират температурата във ваната, като в нея се нагрява пара или охлаждаща вода. Банята е снабдена с бъркалка и изпускателен вентил. Железни аноди са разположени във вътрешността на банята под формата на няколко концентрични цилиндъра на разстояние 100 mm един от друг. Използва и никелови аноди. Между анодите са катодите - железни пръти с диаметър 20–25 mm. Общата повърхност на катодите е приблизително 10 пъти по-малка от повърхността на анодите, което намалява загубите от катодна редукция. Плътността на тока в анода 60-70 a / m2, на катода
700 a / m2. Анодните и катодните плочи са базирани на стъклени или порцеланови изолатори. Диаметърът на ваната е 1,3–1,4 м, височината на цилиндричната част е 0,7–0,8 м, а коничната част е 0,5 м. В банята може да се постави електролитен разтвор 900–1000 литра. Електролизата се извършва при 60 °. Напрежението на банята в началото на електролизата е
2.7 V, натоварване 1400—1600 a. В края на електролизата напрежението се повишава до 3 волта, а силата на тока донякъде намалява. Баните работят на партиди в няколко части. Броят на ваните в серията се определя от характеристиката на DC генератора. Консумацията на енергия на 1 тон KMp04 е 70 O ket • h.
Електролизата се извършва без диафрагма, тъй като тя е запушена с манганов диоксид, малко количество от което се образува по време на електролиза. Следователно, ефективността на тока зависи главно от степента на обратното редуциране на перманганата в катода. Високата алкалност на електролита предотвратява използването на добавки за образуване на защитен филм върху катода. Освобождаването на кислород в анода и обратният преход на KMp04 в KrMp04 поради високата алкална концентрация също допринасят за намаляване на ефективността на тока:
4KMp04 + 4KON - 4K2Mp04 + 2N20 + 02
Тази реакция се ускорява каталитично чрез присъствието на магнезиев диоксид в електролита. Повишаването на ефективността на тока се подпомага от ниска анодна плътност на тока и изкуствено смесване на електролита, което намалява концентрационната поляризация на анода; при разбъркване в анодния слой се създава по-висока концентрация на CrMnO4, анодният потенциал намалява и в резултат на това освобождаването на кислород 12S намалява.
Настоящата ефективност и степента на окисление се повишават по време на електролизата на наситен разтвор на KgMn04 в присъствието на кристали. Такъв разтвор съдържа приблизително 180 g / l KgMn04, 30–40 g / l KMn04, 150 g / l KOH и 50 g / l K2CO3. Електролизата продължава няколко часа, докато концентрацията на CrMnO4 спадне до 15-30 g / l. Полученият KMp04 е слабо разтворим и частично утаен като кристали. В края на електролизата, разтворът на електролита заедно с кристали на калиев перманганат навлиза в стоманени хладилници с бъркалки, охладени с помощта на водни ризи. Тук е крайната кристализация на калиев перманганат. Утаените кристали се отделят в центрофуга и се промиват с вода; маточните течности и промивки се връщат към излугването на стопилка от манганат. Приблизителен състав на маточната течност: 23 g / l KMp04, 16 g / l KgMn04, 210 g / l KOH, 60 g / l K2CO3.
След промиване в центрофуга и сушене се получава замърсен калиев перманганат, съдържащ 80–95% КМр04, примеси Mp02, CgMn04, сулфати, поташ и алкали. За да се получи чист продукт, кристалите, промити в центрофуга, се подлагат на рекристализация, за която се разтварят във вода при 85 ° С и разтворът се охлажда. Отделените кристали се отстраняват и сушат.
Ако каустичният поташ, необходим за производството, се получава чрез каустификация на калций с вар, консумацията на основни материали на 1 тон калиев перманганат е приблизително: пиролузит (100% Mn02) - 0,8 тона, поташ (100%) - 0,85 тона и вар ( 100% CaO) - 0,7 тона
Част от маточната течност след кристализация на калиев перманганат за избягване на прекомерното натрупване на примеси трябва да се отстрани от цикъла. Той съдържа освен перманганат и алкали, алуминати, ванадати и др. Може да бъде причинен с вар [CaO или Ca (OH) 2] и след отделяне на утайката, да се върне разтворът към излугването на манганат126. Можете да изхвърлите маточната течност, като възстановите KMp04 и CrMn04 до 37% формалинови разтвори до Mn02; Разтворът на КОН и CrC03, останал след отделяне на MnO 2 при неутрализация с азотна киселина, дава възможност да се получи калиев нитрат от 3-ти клас 127.
Възможно е директно получаване на калиев перманганат чрез анодно разтваряне на манган в алкален електролит, съдържащ KOH или CgSO3 по време на електролиза с аноди от феромарганец, с
70% Mn и 1-6% въглерод. Процесът върви по общото уравнение:
+ 6Н20 = 2Мп04 + 7Н2
Когато съдържанието в анода е по-малко от 44% Мр, не се образува перманганат. Катодът може да бъде от мед, стабилен в разтвор на алкален перманганат. Електролизата може да се извърши без диафрагма или с диафрагма, направена от азбестова кърпа; в последния случай катодната редукция се намалява и токовата ефективност е по-голяма. Най-добрата температура на електролита е 16-18 °. Повишаването на температурата води до увеличаване на степента на превръщане на перманганата в манганат. Електролитът трябва да съдържа 20-30%. КОН или К2СО3. Електролизата се предотвратява от оксидния филм, образуван върху феромарганския анод, което увеличава потенциала, особено когато концентрацията на алкали в електролита е ниска. С използването на аноди от силикоманган, пасивиращ филм се образува само при ниски концентрации на електролит и високи плътности на тока. Твърде високите концентрации на електролита водят до появата на разтворими железни съединения, които се образуват при повишен потенциал.
Оптималната анодна плътност на тока, когато се използва като електролит, е разтвор, съдържащ 300 g / l K2CO3, 16-18 a / dm2 и при 200-250 g / l KOH - 30-40 a / dm2. Изходният ток не надвишава 50%, а добивът на продукта (степента на преход на разтворен манган към перманганат) е 80–85%; консумация на енергия 12 kWh на 1 kg KMPO4. Продуктът за електролиза KMp04 се получава под формата на малки кристали, смесени с голямо количество електролитна утайка. Електролитът се охлажда, отделя се от утайката на барабанен вакуум филтър и центрофуга и се връща в процеса. Утайката се третира с гореща вода за извличане на KMp04, която след това се изолира чрез кристализация. 128. Филтруването на горещата (70-90 д) електролиза за отделяне на утайката преди кристализацията на перманганата дава възможност да се получи много чист продукт (до 99,7% KMp04), но все още не се използва. липса на устойчив филтриращ материал 129_
Коагулационен мокър прахоуловител тип KMP
Мокри коагулиращи прахоуловители KMP се използват за улавяне на прахове и сублими на черната и цветната металургия, праховете за производство на храни, които не променят свойствата си при контакт с вода, и се използват за почистване на въздуха, отстранен със средна и фина дисперсионност чрез системи за прахоизсмукване при концентрации на прах в много широк диапазон - 0,05... 100 g / m3.
Циклонен прахоуловител KMP: обхват
Препоръчва се да се използват за почистване на емисии от аспирационни инсталации на рудопречиствателни предприятия и бункерни стелажи на доменни пещи, заводи за черна металургия и други индустрии, за пречистване на въздух от минерален прах, съдържащ до 15% циментирани и агломерирани вещества.
Основното предимство е простотата на устройството и малките размери на инсталацията.
Газовият скрубер почиства емисиите с първоначално съдържание на прах на въздуха до 30 g / m 3 и се използва за улавяне на прах с размер на частиците повече от 20 микрона и се състои от две части - спрей тръба и циклон-капка от типа CWP с периодично напояване. Водоснабдяването на тръбата на Вентури се извършва централно в зоната на объркващия елемент. В разпръсквателната дюза на изхода на дюзата е монтирана бута (тяло - препятствие от конична форма), смачкващо потока на флуида.
Конструктивни характеристики и принцип на работа на циклона КМП
Принципът на действие на скрубера на Вентури: те имат елементи за рязане във вид на напоителни тръби на Вентури или други подобни устройства, които ускоряват газовия поток, свързан с елиминаторите на дрейфа, в газовата шайба на ILC. Скоростта на потока започва да нараства в конфузора и достига 40–150 m / s в гърлото на тръбата, където тече и измиващата течност. Диспергирането на течността заедно с прашния поток навлиза в дифузора. Скоростта на течността, получена от капките, обаче е значително по-ниска от скоростта на потока и праховите частици. Следователно, процесът на отлагане на прахови частици върху капчиците по време на преминаването на потока през гърлото и дифузора на тръбата става подобен на процеса на утаяване в гранулиран филтър с подвижна дюза.
По-висока ефективност на събиране на прах в сравнение с кухите газови скрубери се постига в скруберите на Вентури чрез създаване на развита контактна повърхност, която изисква много по-високи енергийни разходи. В този случай образуването на фин аерозол се появява както поради механичното разпръскване на промивната течност, така и поради интензивното изпаряване на капчиците с рязък спад на налягането в гърлото. Очевидно това също води до увеличаване на съдържанието на влага в газа и до интензифициране на капилярната кондензация на влагата на повърхността на праховите частици. Последната причина може да обясни, че степента на пречистване на праха в скруберите на Вентури е слабо зависима от неговата омокряемост.
Диаметърът на Dg на тръбния коагулатор, който в серия от размери варира от 250 до 1000 mm, се приема като определящ размер на MSC. Тези устройства могат да работят в широк диапазон на потребление на газ (7... 230 хил. М3 / ч) при скорост на газа в гърлото от 40... 70 m / s. Хидравличното съпротивление в този случай е 12... 35 kPa, а специфичната консумация на вода е 0,2... 0,6 l / m3 газ.
Коагулационен мокър прахоуловител тип KMP
Мокри коагулиращи прахоуловители KMP се използват за улавяне на прахове и сублими на черната и цветната металургия, праховете за производство на храни, които не променят свойствата си при контакт с вода, и се използват за почистване на въздуха, отстранен със средна и фина дисперсионност чрез системи за прахоизсмукване при концентрации на прах в много широк диапазон - 0,05... 100 g / m3.
Циклонен прахоуловител KMP: обхват
Препоръчва се да се използват за почистване на емисии от аспирационни инсталации на рудопречиствателни предприятия и бункерни стелажи на доменни пещи, заводи за черна металургия и други индустрии, за пречистване на въздух от минерален прах, съдържащ до 15% циментирани и агломерирани вещества.
Основното предимство е простотата на устройството и малките размери на инсталацията.
Газовият скрубер почиства емисиите с първоначално съдържание на прах на въздуха до 30 g / m 3 и се използва за улавяне на прах с размер на частиците повече от 20 микрона и се състои от две части - спрей тръба и циклон-капка от типа CWP с периодично напояване. Водоснабдяването на тръбата на Вентури се извършва централно в зоната на объркващия елемент. В разпръсквателната дюза на изхода на дюзата е монтирана бута (тяло - препятствие от конична форма), смачкващо потока на флуида.
Конструктивни характеристики и принцип на работа на циклона КМП
Принципът на действие на скрубера на Вентури: те имат елементи за рязане във вид на напоителни тръби на Вентури или други подобни устройства, които ускоряват газовия поток, свързан с елиминаторите на дрейфа, в газовата шайба на ILC. Скоростта на потока започва да нараства в конфузора и достига 40–150 m / s в гърлото на тръбата, където тече и измиващата течност. Диспергирането на течността заедно с прашния поток навлиза в дифузора. Скоростта на течността, получена от капките, обаче е значително по-ниска от скоростта на потока и праховите частици. Следователно, процесът на отлагане на прахови частици върху капчиците по време на преминаването на потока през гърлото и дифузора на тръбата става подобен на процеса на утаяване в гранулиран филтър с подвижна дюза.
По-висока ефективност на събиране на прах в сравнение с кухите газови скрубери се постига в скруберите на Вентури чрез създаване на развита контактна повърхност, която изисква много по-високи енергийни разходи. В този случай образуването на фин аерозол се появява както поради механичното разпръскване на промивната течност, така и поради интензивното изпаряване на капчиците с рязък спад на налягането в гърлото. Очевидно това също води до увеличаване на съдържанието на влага в газа и до интензифициране на капилярната кондензация на влагата на повърхността на праховите частици. Последната причина може да обясни, че степента на пречистване на праха в скруберите на Вентури е слабо зависима от неговата омокряемост.
Диаметърът на Dg на тръбния коагулатор, който в серия от размери варира от 250 до 1000 mm, се приема като определящ размер на MSC. Тези устройства могат да работят в широк диапазон на потребление на газ (7... 230 хил. М3 / ч) при скорост на газа в гърлото от 40... 70 m / s. Хидравличното съпротивление в този случай е 12... 35 kPa, а специфичната консумация на вода е 0,2... 0,6 l / m3 газ.
Електромагнити Серия KMP спирачни.
Назначаване.
Електромагнити DC спирачките от серията KMP... M са предназначени за използване като електромагнитно задвижване за различни механизми, които изискват транслационно движение на работния елемент със значителна сила (клапани, вентили и др.). Отличителна черта на електромагнитите от серията KMP... M в сравнение с KMP... Серията е намалените размери и повишена степен на защита. Електромагнитите КМП 2М и КМП 4М се препоръчват за замяна на остарели електромагнити KMP 2A; VM 12 и KMP 4A; VM 14.
- Съгласно метода на въздействие върху задвижващия механизъм електромагнитът се изработва от теглещо изпълнение.
- Бобината е надеждно изолирана и защитена от метален корпус. Металните части в контакт с околната среда са защитени от корозия.
- Степента на защита на задвижването - IP40.
- Изходът на намотката се осъществява чрез щепселния съединител ShR20.
- Задвижването се издава за включване в мрежа от постоянен ток до 440В.
Коагулационен мокър прахоуловител KMP
Коагулационният мокър прахоуловител КМП е предназначен за почистване на емисии с първоначално съдържание на прах от въздух до 30 g / m и улавяне на прахови частици с размер най-малко 20 микрона, както и за почистване на въздуха, отделен от изпускателните вентилационни системи от прах от фина и средна дисперсия с концентрации от 0.05 до 100 g / m 3.
Прахоуловител KMP: обхват
Областта на приложение на газовите шайби KMP може да бъде аспирационни инсталации на бункерни стелажи на доменни пещи и предприятия за подготовка на руди, заводи за черна и цветна металургия, както и за други индустрии. Прахоуловителите KMP се характеризират с простота на дизайна и относително малки габаритни размери на инсталацията, което е основното им предимство.
Конструктивни и конструктивни характеристики
Структурно газовата шайба на КМП е спрей тръба (скрубер Вентури) и ЦВП циклон сепаратор. Водата се подава в тръбата на Вентури централно в зоната на разбъркване. Накрайникът за пръскане на изхода на дюзата е снабден с преграда, разбиваща течността. Принципът на скрубер Venturi е диспергирането на вода чрез газов поток, улавянето на прахови частици чрез вода и коагулацията им, последвано от утаяване в циклонен таван. Конструкцията на скрубера Вентури се състои от три секции: конфузор (стесняваща се част), гърло, дифузор (разширяваща се част). Входящият газов поток навлиза в конфузора, където неговата скорост се увеличава с намаляваща площ на напречното сечение. В гърлото на тръбата скоростта на газовия поток достига 40-70 m / s. В същото време, промивната течност се подава към гърлото през разклонителните тръби, разположени отстрани. Благодарение на движението на газ при много високи скорости се появява голяма турбуленция на газовия поток в тясното гърло, разделяйки потока на флуида на много малки капчици (т.е. има дисперсия на течността). Прахът, съдържащ се в газа, се утаява върху повърхността на капчиците. От гърлото в дифузьора влиза смес от газ и малки капчици течност, където дебитът на газа намалява поради увеличаване на площта на напречното сечение, а турбуленцията намалява, което прави малките капчици да се сливат в по-големи. По този начин се осъществява коагулация на течни капчици с адсорбирани върху тях прахови частици. На изхода на коагулатора прахообразните течни капки се отделят от газовия поток и влизат в циклона от вида CWP.
СТАБИЛИЗАТОР НА НАПРЕЖЕНИЕТО KMP403EN1A, 3A, 4A, 5A, 6A Лот 2PC
Опции:
Наличност: на склад
Техническо състояние: добро
KMP403EN1A IC, стабилизатор на напрежението. Микросхемите KMP403EN1A са стабилизатори на напрежението.
Съдържа 22 интегрални елемента. Корпус с един ред с 6 щифта, с тегло не повече от 15 g.
ЛОТ 1PC. СЪСТОЯНИЕ НА ФОТО, В ЗНАК 10PCS. НАЛИЧНИ ЕН1-3ШТ, ЕН3-3ШТ, ЕН4-1ШТ, ЕН5-1ШТ, ЕН6-2ШТ, ВСИЧКИ ЗА РАЗЛИЧНИ НАПРЕЖЕНИЯ CM. ТАБЛИЦА, КОГАТО ПОКУПКА, УКАЗВАЙТЕ маркировката, която е необходима. ПРОЧЕТЕТЕ ПОВЕЧЕ http://www.155la3.ru/datafiles/k403en1a.pdf
Изпращане само след 100% плащане по картата на Приватбанк. Въпроси задавайте, всички въпроси преди офертата. Не правете опростени залози. Ще ви изпратя незабавно след плащане по удобен за вас начин NP, плащане при получаване, предплащане на Ukrposhta според тарифите. Успешни покупки. Купувачът първо се свързва.
Плащането на партидата трябва да се извърши в рамките на 7 календарни дни от датата на покупката. Ако не платите през този период, вие автоматично правите отрицателен преглед и изпращате възстановяване на комисията, съгласно правилата на клауза 7.5.2 на aukro. Ако по някаква причина не можете да платите в рамките на 7 календарни дни, моля уведомете за тази причина в пощенската служба.
Електромагнити спирачни серии КМП-2М, КМП-4М, КМП-6
Електромагнити DC спирачките от серията KMP... M са предназначени за използване като електромагнитно задвижване за различни механизми, които изискват транслационно движение на работния елемент със значителна сила (клапани, вентили и др.).
Съгласно метода на въздействие върху задвижващия механизъм се изработват електромагнити с теглещо изпълнение.
Изходната бобина през щепсела SHR20.
Климатична модификация на U3, T3, UHL4 по ГОСТ 15150.
Отличителна черта на електромагнитите от серията KMP... M в сравнение с KMP... Серията е намалените размери и повишена степен на защита.
Електромагнитите КМП 2М и КМП 4М се препоръчват за замяна на остарели електромагнити KMP 2A; VM 12 и KMP 4A; VM 14.
Степента на защита е IP40 съгласно ГОСТ 14255.
Структурата на символа на електромагнитите КМП
Kmp04 какво е това
Поддържащият тип КМП-А3 е предназначен за минни изработки с дъгообразна форма на покривни скали.
Рамките за закрепване на двата вида се състоят от две криволинейни стелажи с прави вертикални долни краища с дължина 800 mm, 900 mm, 1100 mm и извита горна греда.
Verknyaki и стойки за опори, изработени от специален взаимозаменяем профил SVP17, SVP19, SVP22, SVP27 и SVP33 по ГОСТ 18662. Минният профил се прави, като правило, от стомана с обичайното качество на клас St 5ps. Производство на специални секции от висящи машини, изработени от нисколегирана стомана 20Г2 AF ps. Този профил се препоръчва да се намали материалната опора на облицовката чрез увеличаване на неговата товароносимост, като същевременно се намали цената на метала до 50 кг на комплект облицовка благодарение на използването на елементи от профила на по-малък размер.
Връзки за облицовка AP3 свързани помежду си брави WHSD, ZPK.
Рамките са свързани помежду си с три междуредови ленти. Единият е разположен в средата на горната лента, а другите две - на рафтове на 400 мм под връзката на замъка.